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自主研制的海綿鈦電極擠壓成形自動(dòng)化生產(chǎn)線，是目前國(guó)內(nèi)同行業(yè)自動(dòng)化程度最高、數(shù)控技術(shù)運(yùn)用最全面的專用冷成形擠壓生產(chǎn)線之一，技術(shù)水平國(guó)內(nèi)領(lǐng)先。操作者可通過(guò)壓機(jī)的全自動(dòng)化操作系統(tǒng)，一鍵完成原材料輸入、顆粒度篩選、色差挑選、多批次布料、多規(guī)格計(jì)量配比、總量復(fù)核、混合，接料送料、電極壓制、自動(dòng)出料、自動(dòng)碼垛，不需要人工干預(yù)，有效節(jié)省人力。

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全自動(dòng)鐵路道岔鍛造生產(chǎn)線

全自動(dòng)鐵路道岔鍛造生產(chǎn)線采用預(yù)應(yīng)力組合框架結(jié)構(gòu)，應(yīng)用全自動(dòng)聯(lián)線上下料，前期加熱及后期熱處理循環(huán)系統(tǒng)、多工位分部鍛造，模具溫度控制及全自動(dòng)噴淋系統(tǒng)等多項(xiàng)新技術(shù)，是目前國(guó)內(nèi) 功能最齊全、技術(shù)水準(zhǔn)最先進(jìn)的全自動(dòng)鐵路道岔鍛造生產(chǎn)線。

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全自動(dòng)高速伺服液壓機(jī)沖壓生產(chǎn)線

生產(chǎn)線采用伺服控制系統(tǒng)，節(jié)拍快、效率高、節(jié)能環(huán)保、噪音低。整線生產(chǎn)節(jié)拍可以達(dá)到每分鐘6-8次，是目前國(guó)內(nèi)同類液壓機(jī)沖壓線的2倍。

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多工位伺服液壓機(jī)生產(chǎn)線

自主研制的十二工位伺服液壓機(jī)生產(chǎn)線采用多點(diǎn)壓力獨(dú)立控制技術(shù)和比例伺服控制技術(shù)，12組成形滑塊在成形過(guò)程中互不干擾，滑塊在一次沖壓行程內(nèi)壓制同一零件的不同工位件(拉伸、切邊、沖孔、整形等全工藝流程),由三次元自動(dòng)化送料機(jī)構(gòu)完成相鄰工位間的傳送，將原本6～8臺(tái)液壓機(jī)能夠完成的工序集中到1臺(tái)液壓機(jī)上實(shí)現(xiàn)，壓機(jī)結(jié) 構(gòu)緊湊，零件的傳輸距離短、速度快，最高生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)8.5次/分鐘。

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非金屬熱壓液壓機(jī)

本系列產(chǎn)品采用閉環(huán)電液比例控制技術(shù)，提高了速度、壓力和位置控制精度。模壓設(shè)備的加熱方式有電加熱、油加熱、蒸汽加熱等多種解決方案供客戶選擇，采用模溫多段設(shè)置，多區(qū) 可控。

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復(fù)合材料成形液壓機(jī)生產(chǎn)線

復(fù)合材料液壓機(jī)生產(chǎn)線采用了基于比例伺服控制的蓄能器系統(tǒng)，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平。解決了在汽車領(lǐng)域大批量應(yīng) 用面臨的“高成本、低效率”問(wèn) 題，減少手工工序及人為因素，有效提高制品質(zhì)量與一致性，并降低重量，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排，社會(huì) 效益顯著。主要提供SMC、 BMC 、LFT-D 、HP-RTM 等成形工藝的液壓機(jī)生產(chǎn)線。

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復(fù)合材料預(yù)成型液壓機(jī)生產(chǎn)線

合鍛智能研發(fā)了滿足多種復(fù)合材料成型工藝成套設(shè)備，從市場(chǎng)上常見(jiàn)的工藝到先進(jìn)批量成型工藝，自動(dòng)化量產(chǎn)工藝滿足高效率生產(chǎn)需求。復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品一體化成型，連續(xù)性生產(chǎn)工藝降低了成本。目前，我們已成功交付適用于RTM 成型工藝的液壓機(jī)及生產(chǎn)線數(shù)十臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了零件的批量生產(chǎn)，成型質(zhì)量超越了預(yù)期的效果。

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防爆制品液壓機(jī)

該液壓機(jī)配備自動(dòng)上料裝置、自動(dòng)下料裝置、模具自動(dòng)加熱裝置、模具抽真空裝置及系統(tǒng)、藥粉自動(dòng)撫平裝置、藥柱自動(dòng)夾緊裝置、模具下沖頭換模裝置、模具加熱及模芯換模裝置，功能齊全，自動(dòng)化水平高，為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。

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